محصولات نیمه ساخته ریخته گری

محصولاتی هستند که در بیشتر کارخانه های فولاد ساخته می شوند. و نیاز به فرآوری پیش از رسیدن به محصول پایانی دارند.

شمش: Ingot به قالب های کوچک فلزات با طول کمتر از 2 متر گفته میشود. که برای طلا و مس و آلومینیوم و نمونه های آزمایشگاهی کاربرد زیادی دارد. سطح مقطع آن ذوذنقه ای است.

شمشال: Billet از فرآورده های میانی نورد فولاد است. که سطح مقطع آن کوچکتر از 230 سانتی متر مربع است. سطح مقطع آن دایره یا مربع با عرض کمتر از 15 سانتی متر می باشد. از شمشال بیشتر برای تولید میلگرد و سیم استفاده می شود.

شمشه: Bloom به شمشال خیلی شبیه است. و در واقع اگر عرض بیلت (شمشال) بیش از 15 سانتی متر. و سطح مقطع آن بزرگتر از 230 سانتیمتر مربع باشد. آنرا شمشه می گویند. از بلوم برای ساخت ریل، تیرآهن، قوطی و … استفاده می شود.

تختال: Slab قطعه ای مکعب مستطیل از فولاد. معمولاً به ضخامت 230 میلیمتر و عرض 1.25 متر و طول 12 متر است. تختال یکی از محصولات میانی برخی کارخانه های فولاد سازی است. که از آن برای تولید فولاد ورق استفاده می شود.

ورق: Sheet Metal به شکلی از فلزات گفته می شود. که به شکل سطوح گسترده و در حالت های بریده و رول (پیجیده شده)تولید می شوند. و در صنعت کاربرد بسیاری دارد.

فرق شمش محصول کوره القایی و قوس الکتریکی؟

شمش حاصل از کوره به روش قوس الکتریکی از کیفیت بهتری نسبت به کوره الکتریکی برخوردار است. زیرا در آن یک مرحله آنالیز بیشتر انجام می شود.

در بین نوردکاران کدام مبادی تمایل بیشتری به استفاده از شمش قوس الکترکی هستند؟

برخ از تولیدکنندگان بزرگتری مثل فولاد کویر کاشان که میلگرد آنها هم در بازار همان طوری که شاهد هستید. از فاصله قیمتی بیشتری به با بقیه تولیدی هایی که شمش القایی مصرف می کنند، دارد.

نرخ اعلامی شمش به صورت روزانه چگونه تعیین می شود؟

قبلاً روال بر این بود ملاک و میزان تعیین قیمت شمش، شمش فولاد خوزستان باشد. اما به سبب مشکلاتی این نوع قیمت گذاری برای زنجیره فولاد ایجاد کرده بود. از جمله دولتی بودن و خیلی از مواقع شفاف نبودن قیمت این واحد تولید. در آخرین جلسه با ذوبی ها، قرار بر این شد که ملاک قیمت گذاری شمش سایر تولید کنندگان خصوصی شمش. از جمله: کیان، ارفع و پاسارگاد باشد.

بطورکلی زنجیره فولاد کشور را می توان مشتمل بر چهار لایه به صورت زیر طبقه بندی نمود.:

1- تولیدکنندگان تراز اول مرتبط با صنایع معدنی.

ورودی: مواد معدنی.

خروجی : سنگ آهن، گندله آهن، آهن اسفنجی و کنسانتره.

2- تولید کنندگان شمش.

ورودی: خروجی سطح 1 و قراضه.

خروجی: انواع شمش شامل بیلت و بلوم و تختال یا اسلب.

3- تولیدکنندگان محصولی نهایی.

ورودی: خروجی سطح 2.

خروجی: محصول نهایی آماده توزیع مثل مقاطع طویل شامل میلگرد، تیرآهن و ناودانی و…

4- فروشندگان نهایی و صاحبان انبار (آهن فروشان).

ورودی: خروجی سطح 3.

خروجی: تسهیل و روان سازی جریان فروش با تزریق سرمایه و ارتباط با مشتری و بازار مصرف.

تفاومت شمش بیلت و بلوم

ظاهراً در استفاده از کلمات و اصطلاحات شمش بلوم و بیلت در بازار و مستندات بورس کمی تفاوت وجود دارد.

1- شمش به اصطلاح بلوم بیشتر مصرف میلگردهای صنعتی دارد.

در ضمن در بعضی از کشورها مانند چین و اکراین و به دلیل تولید بالای فولاد. و عدم توازن تولید و ظرفیت دستگاه CCM. و در بعضی از موارد بنا به درخواست مشتری، شمش بلوم یعنی در سایزهای 180 به بالا تولید می گردد. و بعداً طی یک مرحله نورد به ابعاد شمش بیلت 160 به پایین تبدیل می گردد.

شمش های بیلت مذکور دارای چگالی بیشتر بوده و بیشتر در مصارف صنعتی کاربرد فراوانی دارند.

2- شمش SP3 یا St44-2 بار کربن حداکثر 22، اصولاً بیشتر در تولید نبشی و ناودانی. و یا در بعضی موردها در سایزهای میلگردهای ریز استفاده می شود.

3- اصولاً شمش SP5 بیشتر برای تولید میلگرد تا سایز 25 مورد استفاده قرار می گیرد.

برای تولید میلگرد سایز 25 به بالا از شمش با گرید Gr60 استفاده می شود.

4- برای تولید کلاف نیز از شمش با گرید SP5 – Rst34-1006-1008 استفاده می گردد.

شمش انواع مختلفی دارد:

1- شمش CCM

2- شمش فابریک

3-شمش بلوم

تعریف دقیق انواع شمش فولادی و تفاوت ها

• بیلت

شمش یا به اصطلاح علمی تر بیلت به روش CCM در همه نقاط جهان تولید می شود.

اگر شمش مستقیماً از تولید CCM به مصرف نورد برسد. به آن شمش CCM یا بیلت گفته می شود.

• شمش فابریک

چنانچه شمش در سایزهای بالاتر تولید شده. و پس از گذراندن فرآیند نورد به سایز مورد نظر جهت استفاده در نوردهای مقاطع تولید شود. آن شمش در اصطلاح فابریک گفته می شود.

البته به این نوع شمش در گذشته بلوم اتلاق می شد. که در گذر زمان و با تغییر ادبیات بازرگانان به شمش فابریک تغییر نام داد.

• بلوم

شمش بلوم شمشی است. که از کنار اسلب بریده شود. و یا تمامی اسلب به صورت شمش در آید.

چون سایز شمش های مورد استفاده از اسلب در سایزهای بیش از 150 بوده است. به اشتباه به سایزهای بالای 150 بلوم اتلاق می شود.

در صورتی که روش تولید همه شمش ها به یک صورت است. و تفاوتی بین فرآیند آن ها و نامهایشان وجود ندارد.

برای تولید انواع مختلف میلگرد چه نوع شمشی نیاز است؟

برای تولید میلگرد سایز پایین و سایز بالا…. مهمتر از سایز شمش، میزان کربن موجود در شمش و آنالیز آن است.

برای میلگرد سایز 14 تا 40 از شمش با کربن 30 تا 35 استفاده می شود.

برای سایزهای پایین تر به خاطر نیاز به نرمی و کشش بیشتر از شمش کم کربن استفاده می شود.

شمش 150 و 125 و 130 جهت تولید میلگرد فرقی با هم ندارد. و بعضی کارخانه ها با توجه به خط نورد از شمش 150 استفاده و شارژ می کنند. و بعضی دیگر از کارخانه ها هم با شمش 125 بعضی ها هم که مدرن تر هستند. از هر دو استفاده می کنند.

یعنی از بلوم هم برای تولید میلگرد استفاده می شود . و بستگی به طراحی خط نورد دارد. خط جدید با تکنولوژی بالا در تولیدی های بزرگ تر و مدرن تر. که از هر دو شمش استفاده می کنند. ممکن است برای میلگردهای ریز از شمش 120 تا 130 و برای میلگرد درشت از شمش 150 استفاده نمایند. بعضی خط ها طوری طراحی شده که امکان تولید میلگرد ریز با شمش 150 را هم دارند. مانند سایز 8 و 10 و یا حتی کلاف.

در کشور ما خط های نورد که قدیمی هستند. فقط شمش 120 و یا حداکثر 130 جهت تولید میلگرد استفاده می کنند. و قابلیت تولید میلگرد از شمش 150 را ندارند.

بطور کلی شمش 100،120،125،130،150،160 را بیلت تعریف می کننند. و شمش با ابعاد بالاتر به مانند.:

180*180 – 200*200 – 250*250 را بلوم تعریف می کنند. که بیشتر برای تولید میلگردهای صنعتی استفاده می شود.

در حال حاضر بیش از 10 واحد تولیدی میلگرد قادر به استفاده از هر دو نوع شمش بوده. و از شمش 150 هم استفاده می نمایند.

شمش مهمترین کالای زنجیره فولاد

تیر ماه 1394 وزیر محترم صمت (صنعت، معدن و تجارت) مصوبه بسیار مهمی را وضع کردند. که هدف از ابلاغ آن تلاش برای پایداری سود در کل زنجیره فولاد بود. که با اذعان برخی از کارشناسان این حوزه با موفقیت هم همراه بود. بر اساس این مصوبه که به اذعان دبیر محترم انجمن تولیدکنندگان فولاد کشور اعم از تولید کنندگان شمش و میلگرد. حدود 2 سال مطالعات کارشناسی صورت گرفته بود. ملاک تبعیین قیمت گندله آهن و آهن اسفنجی بر اساس درصدی از قیمت شمش فولاد خوزستان تعیین شده است. با توجه به مطالب بالا این طور استنباط می شود. که نرخ شمش از یک موقعیت ویژه د این زنجیره برخوردار بوده. و سایر قیمت گذاری های زنجیره فولاد. تابعی از این کالای فولاد نیمه ساخته باشد.

 https://www.foolad-paytakht.ir

زمانی نه چندان دور، کشف قیمت شمش، این کالای نیمه ساخته و مهم. در سطح بازار، کاری بسیار دشوار و طاقت فرسا بود. و برای همگان و به خصوص لایه های پایین تر زنجیره فولاد، به راحتی میسر و امکان پذیر نمی شد. خوشبختانه به مدد و همت برخی از فعالان این حوزه و ابزار نوین اطلاعاتی و ارتباطی. در بستر اینترنت، سامانه های گوناگونی در این خصوص وجود دارند. که امکان تقریبی کشف قیمت شمش را به راحتی ممکن و میسر می سازد.

استنلس استیل 201 و 202

در بعضی از کباب پزها، از استنلس استیل 201 و 202 استفاده شده است. که اخیراً بسیار معروف شده اند. هرچند که شبیه 304 آستنیتی هستند. اما از لحاظ دوام و مقاومت خوردگی با 304 قابل مقایسه نیستند.

در این آلیاژها برای کاهش هزینه آلیاژهای آستنیتی، به جای نیکل از نیتروژن یا منگنز استفاده شده است. مشکل این آلیاژها منگنز یا نیتروژن نیست. بلکه مشکل اینجاست که هیچ کدام از عناصر یاد شده مقاومت خوردگی برابر با نیکل ندارند. بنابراین هرچند این آلیاژها خاصیت جذب توسط آهن ربا ندارند،(مغناطیسی نیستند). اما نمی توانند در مقابل 304 یا 443 ایستادگی کنند. استنلس 201 و 202، مقاومت به خوردگی بالایی مخصوصاً در دماهای بالا، ندارد. اما قیمت پایین، استفاده از آنها را رایج تر کرده است. اجازه ندهید که آهنربا شما را فریب دهد.

فولادهای استنلس رسوب سخت

این دسته از فولادها حاوی نیکل و کروم هستند. که استحکام های کششی بسیار بالایی دارند. رایج ترین گرید در این گروه 4PH-17 است. همچنین تحت عنوان گرید 630 با ترکیب 17 درصد کروم. 4 درصد نیکل، 4 درصد مس و 0.3 درصد نیوبیوم، نیز شناخته می شوند. مزیت بزرگ این دسته از فولادها این است که می توانند تحت عملیات حرارتی محلول سازی قرار گیرند. در این شرایط فولاد قابلیت ماشین کاری شدن را دارد. به دنبال ماشین کاری، شکل دهی و غیره این دسته از فولادها می توانند در دمای پایین. تحت عملیات حرارتی پیرسختی قرار گرفته و سخت شوند. که این عملیات هیچ نوع اعوجاجی در ماده ایجاد نمی کند.

ساختار دوتایی (آستنیتی و فریتی) فولادهای استنلس

فولادهایی با ساختار دوتایی، نظیر 2304 و 2205 (این شیوه نمایش نشان می دهد. ترکیب شامل 23 درصد کروم و 4 درصد نیکل و 22 درصد کروم و 5 درصد نیکل است. اما هر دو گرید حاوی عنصرهای آلیاژی دیگری نیز هستند.) دارای میکروساختاری هستند که در برگیرنده هر دو ساختار آستنیتی و فریتی می باشند. فولادهایی با ساختار دوتایی آستنیت – فریت دارای ویژگیهای هر کدام از ساختارها به تنهایی هستند. این مواد در برابر خوردگی ناشی از تنش مقاوم هستند. هرچند مقاومت آنها به اندازه های فولادهای فریتی نیست.

چقرمگی آنها از فولادهای فریتی بهتر است. اما نسبت به فولادهای آستنیتی نامرغوب تر است. و استحکام آنها از فولادهای آنیل شده آستنیتی تا دو برابر بهتر است. علاوه بر اینها، مقاومت خوردگی آنها نسبت هب 304 و 316 برابر یا بیشتر از آنها است. و بطور کلی مقاومت آنها به خوردگی موضعی بیشتر از 316 است. چقرمگی آنها در دماهای پایین تر از 50 – درجۀ سانتیگراد و بیشتر از 300+ درجه افت می کند. بنابراین تنها در این محدوده دمایی مورد استفاده قرار می گیرند. ارتباط بین گریدهای مختلف فولادهای دو ساختاری در شکل 5 نشان داده شده است.

فولادهای استنلس مارتنزیتی

گروه های مارتنزیتی استنلس استیل نیز بر مبنای افزودن کروم به عنوان عنصر آلیاژی اصلی هستند. اما محتویات کربن بیشتر و معمولاًً کروم کمتری (برای مثال 12 درصد در گریدهای 410 و 416 ). نسبت به انواع فریتی دارند. گرید 431 دارای 16 درصد کروم است. اما میکروساختار آن بر خلاف مقداری بالای کروم، کماکان مارتنزیتی است. زیرا این گرید حاوی 2 درصد نیکل نیز میباشد.

ارتباط بین گریدهای مختلف مارتنزیتی در شکل 4 نشان داده شده است.

فولاد استنلس فریتی

این فولادها، گریدهای کروم دار (10/5 تا 18 درصد) ساده هستند. نظیر گرید 430 و 409، مقاومت متوسط در برابر خوردگی و خواص ساخت. و تولیدی ضعیف این دسته در گریدهای آلیاژی دیگر نظیر گریدهای 434 و 444. و گرید اختصاصی 3CR12 بهبود یافته است.

ارتباط بین گریدهای فریتی مختلف در شکل 3 نشان داده شده است.

فولاد های استنلس آستنیتی

این گروه دارای حداقل 16 درصد کروم و 6 درصد نیکل. (گرید پایه 304 که به عنوان 18/8 شناخته می شود) است. و در دسته آلیاژهای عالی یا آستنیت های عالی .(نظیر 904L و گریدهای حاوی 6 درصد مولیبدن) طبقه بندی می شوند.

عناصر دیگری نظیر مولیبدن، تیتانیوم یا مس، می تواند به منظور اصلاح یا بهبود خواص، به آنها اضافه شود. و آنها را برای بسیاری از کاربردهای حساس. مانند کارکرد در دماهای بالا و همچنین مقاومت در برابر خوردگی مناسب سازد. این گروه از فولادها می توانند برای کاربردهای برودتی نیز مناسب باشند. زیرا وجود نیکل باعث میشود. فولاد آستنیتی در دماهای پایین خاصیت شکنندگی پیدا نکنند. در حالی که شکنندگی در دماهای پایین خاصیت سایر فولادها است.

ارتباط بین گریدهای مختلف آستنیت ها در شکل 2 نشان داده شده است.

 

استنلس استیل آلیاژی با پایه آهن است. که دارای حداقل 10.5 درصد کروم می باشد. این مقدار کروم یک لایه اکسید محافظ تشکیل می دهد. که باعث می شود این گروه از فولادها دارای مشخصه زنگ نزن بودن یا مقاومت در برابر خوردگی باشند. قابلیت لایه اکسید برای محافظت از آن به این معنی است. که فولاد در برابر خوردگی مقاوم باشد. مهم نیست که چقدر از سطح آن بار برداشته شود. این خاصیت با پوشش های سطحی فولادهای کم آلیاژ با کربنی که. توسط عناصری مانند روی یا کادمیوم یا روکش های آلی نظیر رنگ انجام می شود. متفاوت است.

اگرچه کلیه استنلس استیل ها دارای کروم هستند. اما عناصر آلیاژی دیگری نیز غالباً به آنها افزوده می شود. تا خواص آن بهبود یابد. دسته بندی فولادهای استنلس بین فلزات غیر معمول است. به این معنی که دسته بندی بر مبنای طبیعت ساختار متالورژیکی آنها است. منظور ساختار اتم های تشکیل دهنده دانه بندی فولاد است. که در صورت بزرگنمایی توسط میکروسکوپ. می توان این ساختار را در یک مقطع صیقل داده شده از ماده مشاهده کرد. بسته به ترکیب شیمیایی دقیق، میکروساختار فولاد، ممکن است. از فازهای پایدار آستنیت یا فریت، ترکیب دوتایی از این دو فاز، فاز مارتنزیتی، ساختارهای رسوب سختی، تشکیل شده باشد.

ارتباط بین گروه های مختلف در شکل 1 نشان داده شده است. مقایسه کامل خواص هر کدام از این گروه ها در جدول 1 آورده شده است.

مشخصه های فولادهای استنلس

مشخصه های طیف وسیع فولادهای استنلس می تواند در مقایسه با فولادهای نرم کربنی رایج دیده شود. به طور کلی استنلس استیل دارای خواص زیر هستند.

https://www.foolad-paytakht.ir

• میزان کار سختی بالاتر
• چکش خواری بیشتر
• استحکام و سختی بالاتر
• مقاومت به خوردگی بالاتر
• چقرمگی برودتی بیشتر
• پاسخ مغناطیسی ضعیف تر (تنها فولادهای آستنیتی)
• مقاومت به خوردگی در صورت پرداخت سطح محصول باید حفظ شود.
• این خواص به طور خاص در مورد خانواده آستنیت ها صادق است. و در مورد سایر گریدها و گروه ها درجات متغیری دارد.

این خواص برای تقریباً تمام زمینه های کاربردی استنلس استیل لازم است. اما انتخاب روش های ساخت و تجهیزات را تحت تأثیر می گذارد.

در علم فلزات، استیل ضد زنگ stainless steel به اسم استیل inox steel یا inox. شناخته می شود inox از لغت فرانسوی inoxydable به معنی ضد زنگ گرفته شده است.

استیل ضد زنگ به آسانی زنگ نمی زند. پوسیدگی و یا زنگ زدگی به وسیله آب در استیل معمولی وجود دارد. اما علارغم اسمش stainless steel بطور کامل مقاوم در برابر زنگ زدگی نیست. این فولاد برای مکانهای کم اکسیژن مناسب است. همچنین آلیاژ دیگری از استیل به نام استیل مقاوم در برابر خوردگی یا CRES وجود دارد. زمانی که جزییاتی از نوع و درجه فولاد موجود نبود. این نوع استیل در صنایع هواپیمایی استفاده می شد. اکنون درجه های مختلفی از استیل وجود دارد. با نمایی زیبا و مناسب استفاده در محیط اطراف مبتنی بر نیاز مصرف کننده. استیل ضد زنگ یا همان stainless steel مکانهایی مصرف میشود.

که ما نیاز به هر مزیت مقاومت بالا و ضد زنگ زدگی را خواستار باشیم. استیل ضد زنگ stainless steel با فولاد کربن دار و مقدار متفاوت درصد کروم عرضه می گردد. کربن موجود در استیل اگر محافظت نشود. زمانی که در مجاورت اکسیژن و رطوبت قرار بگیرد. به آسانی زنگ می زد. زنگ زدگی باعث تسریع در خوردگی و زنگ زدگی می شود. و در طولانی مدت باعث پوسته پوسته شدن و پوسیدگی و خورد شدن فلز می شود. استیل ضد زنگ دارای مقدار کافی از کروم است. که به شکل یک لایه غیر فعال از کروم است. که مانع از خوردگی سطح و نفوذ آن به داخل سطح فلز می شود.

 آبکاری هاردکروم چیست

 آبکاری هاردکروم یک فرایند الکترولیتی است که در آن کروم روی یک بستر فلزی قرار می‌گیرد و به آن دوام، سایش و سختی می‌بخشد. فرآیند الکترولیتی معمولاً با عبور یک جریان الکتریکی از طریق محلول اسید کرومیک (به نام حمام الکترولیتی). بین دو الکترود حاصل می‌شود که یکی از این بسترهایی است که قرار است، آبکاری شود. هنگامی که جریان بین الکترودها جریان می‌یابد.

یک واکنش شیمیایی القا می‌شود که به موجب آن فلز کروم موجود در محلول در یک لایه نازک روی مسطح فلز قرار می‌گیرد تا آبکاری شود. معمولا، ضخامت آبکاری هارد کروم بین 2 تا 250 میکرومتر است. جال است بدانید، معمولا فرآیند پوشش دهی هاردکروم روی فولاد ck45  انجام می‌شود.

برای ورق CK45 فولادهای دیگری نیز تحت عملیات پوشش‌دهی هاردکروم قرار می‌گیرند که عبارتند از:

• فولاد Ck45
• فولاد CK35
• فولاد 20MnV6
• فولاد 38MnSiVS5
• فولاد 42CrMo4

فولاد آلیاژی – نام دیگر این نوع فلز (به انگلیسی: Alloy steel) فولادی است که با عناصر گوناگون بصورت آلیاژ درآمده است. برای بهبود ویژگی‌های مکانیکی این فلز میتوان از 1?0 تا 50? از وزن آن را آلیاژ کرد. آلیاژهای فولاد دو دسته‌اند: فولاد کم‌آلیاژ و فولاد پُرآلیاژ. تفاوت میان این دو، می‌توان گفت، قراردادی است: اسمیت و هاشمی تفاوت این دو را در 4?0? دانسته‌اند در حالی که گروه دگرمو آن را در 8?0? می‌دانند. در حالت کلی وقتی صحبت از «آلیاژ فولاد» می‌شود منظور فولاد کم‌آلیاژ است.

https://www.foolad-paytakht.ir

خود این فلز در واقع نوعی آلیاژ است. اما تمام گونه‌های این نوع فلز را آلیاژ نمی‌خوانند. ساده‌ترین نوع فولاد که تقریباً می‌توان گفت آهن است (نزدیک به 99?) خود با عنصر کربن آلیاژ شده‌است .

از ترکیب عناصر مختلفت با فولاد و آلیاژسازی، برخی ویژگی‌های فولاد کربن مانند مقاومت-سختی – چقرمگی -سایش – سخت شدگی-سختی در دمای بالا.به گونه? درخور توجهی بهبود می‌یابد. برای دستیابی به بعضی از این ویژگی‌ها باید عملیات حرارتی روی فلز انجام شود.

ویژگی‌های یادشده در بالا در کاربردهای ویژه‌ای چون پرّه‌های توربین ،موتور جت ، فضاپیماها و رآکتورهای هسته ای ، بسیار مورد نیاز است. به دلیل ویژگی‌های فرومغناطیس آهن، بعضی آلیاژهای فولاد و پاسخی که این آلیاژها در محیط مغناطیسی می‌دهند، اهمیت ویژه‌ای پیدا می‌کند. در موتورهای الکترونیکی و ترانسفورماتورها نیز چنین است.

خصوصیات ورق مخزنی – حرارتی A285

مقاوم در برابر خوردگی – ابعاد دقیق – ضد زنگ – فشار و درجه حرارت بالا را تحمل میکند.- توزیع عالی تنش

کاربرد ورق مخزنی

• مخازن تحت فشار راکتور هسته‌ای
• دیگ بخار و مبدل حرارتی
• توربین‌های گازی و بخار
• نیروگاه‌های حرارتی
• نوار نقاله کشویی
• صنایع شیمی

بعد از طی مرحله تولید آهن خام، مرحله تولید فولاد خام شروع می شود. در تولید فولاد خام از چهار روش عمده استفاده میشود که عبارتند از.:

• روش روباز open Hearth Furnace یا زیمنس مارتین.
• روش کوره اکسیژنی Basic Oxygen Furnace یا کنورتور.
• روش کوره قوس الکتریکی EAF:Electric Arc Furnace.
• روش کوره های القایی IF: Induction Furnace.

روش روباز، برای تولید فولاد از آهن خام بدست آمده از کوره بلند یا عمدتاً قراضه استفاده میشود. تولید فولاد به این روش از سایر روشهای قدیمی تر بوده و به علت پایین بودن کارآیی آن،. روز به روز کمتر مورد استفاده قرار می گیرد. در سال 2011 حدود 1/8 درصد فولاد دنیا به این روش تولید شد. و تا چند سال آینده فولاد به این روش دیگر تولید نخواهد شد.

آشنایی با صنعت فولاد و آهن

در روش کوره اکسیژنی نیز از آهن خام بدست آمده از کوره بلند . با مقداری قراضه و از طریق دمش اکسیژن خالص، فولاد تولید میشود. حدود 47 درصد فولاد دنیا در سال 2011 توسط انواع کنورتورها تولید شده اند.

در روش کوره قوس الکتریکی تولید فولاد با استفاده از قراضه و آهن اسفنجی بدست آمده از طریق احیاء مستقیم. و یا آهن خام حاصل از کوره بلند یا ترکیبی از آنها توسط الکترودهای گرافیتی. و اعمال قوس الکتریکی صورت می گیرد. در سال 2011 حدود 31 درصد فولاد دنیا به این روش تولید شده است.

در روش کوره القایی آهن قراضه و آهن اسفنجی به کمک انرژی الکتریکی به فولاد تبدیل می گردد. حدود 35 درصد فولاد هندوستان در سال 2011 به این روش تولید شد.

در تولید آهن خام، روش های بسیاری به کار گرفته شده است. ولی دو روش مهم که تا کنون اهمیت و نقش خود را حفظ کرده اند عبارتند از.:

• روش کوه بلند.
• روش احیاء مستقیم.

روش کوره بلند: در این روش با استفاده از سنگ آهن به صورت زینتر،. گندله یا کلوخه با دانه بندی مناسب، کک، دولومیت و سنگ آهک بوده. و آهن حاصل از آن به صورت مذاب می باشد. و به آن چدن (آهن خام مذاب) می گویند.

روش احیاء مستقیم: در این روش با استفاده از کنستانتره سنگ آهن با عیار آهن حدود 70 درصد. که به گندله تبدیل شده باشد و مخلوط گازهای H2+CO صورت می گیرد،. آهن خام بدست آمده به صورت اسفنجی می باشد که به آن اصطلاحاً،. آهن اسفنجی گفته میشود و امروزه به روشهای ،MIDREX,RHF و HYL تولید می شوند.

یکی از مهمترین فاکتورهای مؤثر در میلگردهای ساختمانی جوشپذیری آنها میباشد. میلگردها به دو صورت جوشپذیر و جوش ناپذیر طبقه بندی میشوند. روش تولید میلگردهای جوش ناپذیر نورد گرم بدون عملیات نهایی میباشد. در این زمینه در زمان تولید میلگردهای آجدار، آج ها با استفاده از آخرین استند نورد. ایجاد میشوند، جایی که دو تا سه دستگاه نورد، نفوذ یکسانی بر روی میلگرد ایجاد میکنند.میلگرد آلیاژی

https://www.foolad-paytakht.ir

در تولید میلگردهای جوش پذیر 3 مرحله اجرایی از جمله نورد گرم. بعد از میکرو آلیاژ کردن، نورد گرم همراه با عملیات حرارتی. و نورد گرم همراه با شکل دهی سرد وجود دارد.

علاوه بر این جوش پذیری میلگردها به ترکیب شیمیایی فولادی. بستگی دارد، معمولاً میزان کربن فولادهای جوش پذیر کمتر از 0.24 درصد وزنی میباشد.

فولاد های کم آلیاژی

فولاد های کم آلیاژی با استحکام بالا که حاوی عناصر آلیاژی. Ni , Cr,Mo,V می باشند، محدوده نسبتاً وسیعی از استحکام چقرمگی. را در کاربردهای نظامی ، نیروگاهی، هوا فضا و حفاری فراهم میسازند. بخشی از این فولادها در حالت آبدهی. و بازگشت داده شده، به منظور ساخت لوله های تحت فشار فولادی بکار میروند. و توسط کاربید های انتقالی استحکام دهی میشوند. این فولادها علی رغم دارا بودن استحکام بالا، چقرمگی پایینی داشته و همین امر کاربرد آنها را محدود نموده است.

اگرچه نتیجه تحقیقات محققین مختل در زمینه های ساخت و ایجاد خواص مورد نظر. در این فولادها گزارش شده است، ولی نظر به توسعه روز افزون این فولادها، هنوز اطلاعات. در زمینه آلیاژ سازی، عملیات ترمودینامیکی و بخصوص عملیات حرارتی. که بر روی خواص نهایی اثر می گذارد، کامل نمی باشد.

فولاد ابزار پر آلیاژ

این نوع فولاد ها را به سه دسته تقسیم میشوند : فولادهای سردکار- گرم کار-تندبرتقسیم کرد. این فولادها به دلیل داشتن عناصری چون ولفرام ،مولیبدن ،وانادیم وکبا لت ، درمقابل سایش سختی ومقاومت خوبی دارند .مخصوصاً وجود ولفرام باعث می شود که بتوانند سختی خودراتا دمای ۵۵۰ درجه سا نتیگراد حفظ کند. این فولاها می توانند تا ۲٫۲ درصد کربن داشته باشند. جمع سایرعنا صرآ لیاژی درآنان میبایست از۵ درصدبیشترباشد.

فولاد تندبر (High Speed Tool Steels).
فولاد سرد کار (Cold Work Tool Steels).
فولاد مقاوم به شوک (Shoch Resisting Tool Steels).
فولاد کم آلیاژ (Low Alloy Special-purpose Steels).
فولاد قالب سازی (Mold Steels).
فولادهای سخت شونده با آب ( water-hardening tool steels). فولاد گرم کار (Hot Work Tool Steels